模具是制造业重要的基础工艺装备，支撑着制造工艺技术中无屑加工的“半壁江山”，有着广泛的应用领域，对制造业的发展和制造技术的进步起着十分重要的作用。提高模具的开发制造能力和技术水平，是发展制造业的前提条件。

改革开放以来，随着我国制造业的快速发展和世界制造业向中国转移，我国模具工业迎来了快速发展的机遇，生产规模和制造技术都取得了令人瞩目的成就：模具产值从1987年的30亿元人民币到2004年突破了530亿元人民币，在世界模具制造排行榜中位居第三，仅次于日本和美国；与此同时，模具制造技术也获得了快速发展，五轴联动的数控机床及高速数控系统、高速切削、CAD/CAM/CAE系统、快速原形制造等一系列先进制造技术开始得到应用。然而，随着世界经济的发展和社会的进步，市场对产品的造型提出了多样化、个性化和外表新颖化的需求，使产品的生命周期缩短、更新速度加快。这种趋势一方面要求制造业的生产方式必须更加柔性化，另一方面则对与生产配套的模具制造提出了缩短开发周期、提高加工效率的要求。

切削加工作为机械制造的主要基础工艺，也是模具制造的主要工艺。模具以及EDM电极的加工都离不开切削技术和刀具。但在传统的模具制造工艺中，切削加工主要应用于模具的预加工。随着模具工业的崛起和切削技术的进步，模具切削加工的比例在迅速增加，应用范围已由预加工扩展至半精加工和精加工，并大量用于加工表面积较大、由光滑曲面组成廓形的敞开式模腔和相应的冲模，以及对电极廓形的铣削加工，从而使模具工业的发展及模具制造技术的进步与切削技术的联系更为密切。

出现于上世纪80年代并不断发展完善的高速切削新技术，由于切削速度比常规切削提高了5～10倍，在提高切削效率和加工质量方面具有显著优越性，因此迅速在航空航天、汽车、模具等工业部门得到应用，并推动了模具高速铣削、淬硬模具硬切削等新工艺的开发。模具的切削加工通常包括粗加工、半精加工、精加工及手工抛光，其中手工抛光要占去模具制造周期约1/3的时间，且劳动强度大、质量不稳定。因此，利用高速切削的技术优势，以高的切削速度和进给速度、较小的走刀步距和切深、较薄的切屑厚度进行切削加工，可以获得良好的加工精度和表面质量，减少模具抛光工作量60%~100%，大幅度缩短模具开发周期。